 |
Login |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
|
|
Cea mai des utilizata metoda de imprimare in industria ambalajelor este flexografia. Aceasta tehnica este numita astfel, deoarece initial a fost folosita pentru imprimarea cartonului ondulat. Datorita suprafetei neregulate a acestui material, era nevoie de o placa speciala, flexibila, capabila sa mentina un contact permanent cu suprafata de tiparit. Adesea utilizata pentru tiparirea pe plastic, film, carton, tehnica flexo se bazeaza pe placi flexibile (clisee flexografice) fabricate din fotopolimeri de inalta rezolutie. Pe aceste placi se graveaza imaginea ce se doreste a fi imprimata. Alt element essential in tehnica flexo este cilindrul anilox. Acesta este fabricat din otel, acoperit cu o ceramica industriala cu milioane de perforatii fine. Functie de natura imprimeului, anilox-ul este scufundat in cerneala. Astfel, un strat fin de cerneala este depusa pe cilindru. Ulterior, o spatula numita Doctor blade curata surplusul de cerneala, lasand numai cantitatea optima in perforatiile aniloxului. Aniloxul se roteste, intra in contact cu cliseul flexografic care primeste cerneala care urmeaza sa fie depusa pe materialul de imprimat.
Procesul tehnologic pentru ambalaje flexibile din polietilena Extrudarea: Etimologia termenului, derivă din cuvântul latinesc extrudere, alcătuit din ex (afară) şi trudere (a împinge). Granulele de polietilena si componenta BIOdegradabila sunt introduse intr-un dispozitiv care le topeste la temperatura ridicata. Ulterior se naste folie sub forma unui balon cu diametrul si grosimea variabile functie de necesitati. Folia este obtinuta pe baza tehnologiei oxo-biodegradabile certificată, corespunde cerinţelor directivei europene 94 / 62 / EC (articolele 5, 6, 7, 8, respectiv anexa II, punctul 3, lit. a, b, d) şi conţine adaos oxo-biodegradabil în conformitate cu standardul internaţional ASTM D 6954-04, acceptat de Uniunea Europeană. Descompunerea controlată a materialelor şi produselor din plastic ce conţin aditivi are loc sub acţiunea microorganismelor şi oxidării în armonie cu prevederile standardului ASTM D 6954-04 (”directiva referitoare la examinarea materialelor plastice prin intermediul combinaţiei de oxidare şi degradare biologică în mediul natural”). Produsele care conţin aditivul oxo-biodegradabil se vor descompune integral, în prezenta oxigenului, conform standardelor, rezultând dioxid de carbon (CO2), apă şi biomasă fără a lăsa în urmă reziduri toxice.
 Mărimea şi grosimea finală a filmului este controlată de câţiva factori, incluzând viteza, deschiderea, temperatura şi presiunea din interiorul balonului. În final, filmul este rulat pe bobine de diverse dimensiuni, care ulterior vor fi imprimate şi confectionate pungi, sacose, etc. Folia poate fi transparentă sau colorată. Colorarea in textura a foliei presupune adaugarea in granule a colorantilor.
 Imprimarea: Inainte de imprimare, folia este tratată electrostatic şi ionizată în vederea imprimării. Acest procedeu este cunoscut ca si tratament Corona. Fiecare placă flexografică este ţinută individual în folie de polietilenă de culoare închisă, pentru a fi ferită de lumină si umiditate. Fiecare culoare se află intr-o cuvă. Vopseaua este preluată din cuvă de către tamburii aniloxi de cauciuc şi cu ajutorul clişeelor flexografice ea ajunge pe folia tratată în vederea imprimării.  Tăierea & Confecţionarea: Pungile pot fi confectionate la diferite dimensiuni, cu lipituri la baza sau pe laterale, cu sau fara pliuri lateral sau la baza, iar sacosele pot fi confectionate tip maieu, banana sau cu maner aplicat, functie de necesitati.
 English Version: Extrusion: The process of making a plastic bag starts with extrusion, which is derived from the Latin word extrudere, meaning ex (out) and trudere (to push). In blown film extrusion, granular plastic resins are fed through a hopper to a heated chamber. From here, it is fed through a heated screw which plasticates (melts and mixes) the material before forcing it through a die, having it emerge in tube form. This tube or bubble, is expanded by blowing air through the center until the desired film thickness or millage is reached. This process is similar to blowing up a balloon.
The size and thickness of the finished film is controlled by several factors including extrusion speed, takeoff speed, die opening, material temperature and air pressure inside the bubble. The end result is rolls of seamless tubing that can then be printed and converted into bags. Blown film can be clear or colored. There are two ways of coloring resin. The first is by adding a resin color concentrate and the second is by adding colored reprocessed product. We try our best to achieve custom colors for clients, but we are limited to the color concentrates we are able to purchase. Printing: In order to imprint colored ink onto the rolls of poly film, it first must be electrostatically treated. To do this, the film is passed in front of a Corona treater bar that hits the plastic with electricity. This process pebbles the surface of the plastic which allows the ink to adhere to it. The treated rolls of poly are then threaded through an off set web printer, where the specific ink colors are applied based on the client's requirements. Each ink color is laid onto the plastic individually, from lightest to darkest. The ink is transferred from an ink tray to the inking roller and then onto another roller with the rubber printing plate wrapped around it, and then that image is transferred onto the roll of poly. At the end of this process we are left with a roll of printed material ready to be cut into bags. Converting & Cutting: Converting is the process of turning rolls of poly film into specific styles of bags. The way the bag is made from this point depends on what the client has ordered. Does it need a side seal or a bottom seal? Should it have a handle or not or what kind of handle does it need? All these things must be taken into consideration when determining which cutting machine to use. Finally: Once the roll has been threaded through the cutting machine and all the settings are in place, the end result is a custom made bag, ready for shipment to the client. |
 |
 |
 |
 |
 |